在“雙碳”目標引領下，廬江縣傳統(tǒng)制造業(yè)正加速向綠色化、智能化轉型，磁性材料與水泥制造企業(yè)的國家級“綠色工廠”成為“領頭羊”，用技術創(chuàng)新為產(chǎn)業(yè)植入“綠色基因”，為縣域經(jīng)濟高質量發(fā)展注入更加強勁的動力。
安徽龍磁科技股份有限公司廠區(qū)（廬江縣委宣傳部供圖）
近日，走進國家級“綠色工廠”安徽龍磁科技股份有限公司的車間里，看到生產(chǎn)線上一派忙碌，一塊塊高性能磁芯正被精密加工，一箱箱成品件被機器人安放在指定地點……針對傳統(tǒng)磁性材料生產(chǎn)能耗高、粉塵大的瓶頸，“龍磁科技”近年來實施了一系列節(jié)能技術改造，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、引進高效節(jié)能設備、加強能源管理等措施，實現(xiàn)了產(chǎn)品“能效質”的飛躍，提高了能源利用效率。
安徽龍磁科技股份有限公司員工正在檢測產(chǎn)品（廬江縣委宣傳部供圖）
“通過引入行業(yè)領先的鐵氧體粉體輸送計量配料系統(tǒng)，搭配自主研發(fā)的‘15等級’的磁瓦原材料，同時依托質譜檢測器在線檢測、智能排產(chǎn)、無人搬運車及智能倉庫管理系統(tǒng)，實現(xiàn)車間生產(chǎn)智能化�！卑不正埓趴萍脊煞萦邢薰究偣こ處熗跽袢A介紹道，“技改后，不但減少了人員，而且提高了產(chǎn)品科技含量，產(chǎn)品性能領跑行業(yè)，能耗降低10%�！�
從廠房內到廠房外，隨處可見“低碳”項目。陽光下，“龍磁科技”的廠房屋頂上太陽板閃耀著藍色光芒。這里安裝有3.7兆瓦的光伏陣列，累計發(fā)電超300萬千瓦時，節(jié)約電費成本約240萬元，通過“自發(fā)自用”模式，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。
能耗降下來，性能提上來，小磁鐵邁向大市場。作為直流電機的核心部件，“龍磁科技”的多項產(chǎn)品已加入博世、格力等全球產(chǎn)業(yè)鏈，廣泛應用于汽車、變頻家電等行業(yè)所需的微特電機。2024年度年產(chǎn)值突破5.5億元。
像“龍磁科技”一樣，合肥南方水泥有限公司在廠房設計之初就融入綠色理念，引入先進的光伏建筑一體化技術，單晶硅總安裝面積6100多平方米。
合肥南方水泥有限公司廠區(qū)（廬江縣委宣傳部供圖）
“光伏建筑一體化技術的應用，打造出‘工業(yè)建筑+清潔能源’融合樣板�！焙戏誓戏剿嘤邢薰炯夹g部主管陳澤洋介紹道，“年發(fā)電量達160多萬度，年減排二氧化碳900余噸，創(chuàng)造經(jīng)濟價值逾百萬，讓傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)煥發(fā)盈利新活力。”
“借光生金”為企業(yè)綠色發(fā)展再添動能。行走在車間里，看不見粉塵、聽不見噪聲，只感覺到臥式窯體散發(fā)出的陣陣熱浪。傳統(tǒng)印象中“灰頭土臉”的水泥廠，在這里徹底顛覆。已經(jīng)成為國家級“綠色工廠”的合肥南方水泥有限公司，面對水泥行業(yè)高質量發(fā)展的要求，以創(chuàng)新驅動，持續(xù)優(yōu)化指標，強化安全體系，以新促智，致力于打造高端化、智能化、綠色化的行業(yè)一體水泥生產(chǎn)線。工人們坐在中控室里就能操控一切，連抽樣化驗都是全程自動化：自動取樣、自動檢測、自動生成數(shù)據(jù)、自動調整配料參數(shù)。
“高效低碳水泥熟料煅燒技術和替代燃料的應用，讓我們的熟料綜合能耗遠低于國家一級能耗標準，每噸熟料節(jié)煤10公斤，創(chuàng)造了較大的經(jīng)濟效益，更為水泥行業(yè)節(jié)能減排蹚出了一條新路�！标悵裳笳Z帶自豪，“中溫中塵低碳催化還原脫硝技術的應用，實現(xiàn)超低排放，每年減排氮氧化物300余噸。”
從“耗能大戶”到“減碳先鋒”，這些“綠色工廠”的實踐印證了‘綠水青山就是金山銀山’。綠色轉型離不開政策支持。近年來，廬江縣工信局推出“綠色工廠星級評定”機制，對達標企業(yè)給予技改補貼、稅收優(yōu)惠，并搭建產(chǎn)學研平臺攻克共性技術難題。
“截至目前，我縣已創(chuàng)建國家級綠色工廠2家，省級綠色工廠企業(yè)4家，磁性材料、水泥等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)是重點領域�！睆]江縣工信局節(jié)能與綜合利用科科長方海燕介紹道，“下一步，我們將從深化節(jié)能管理與綠色技改、加大政策引導與資金扶持、推進新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展、提升企業(yè)協(xié)同創(chuàng)新能力以及優(yōu)化營商環(huán)境等多個方面著手，共同推動全縣企業(yè)綠色轉型和高質量發(fā)展�！保ㄥX良好）
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